双膛石灰窑采用双窑膛交替煅烧与蓄热工艺，通过并流蓄热原理实现高效节能、高质量石灰生产，具体工艺流程如下：

一、原料准备与预处理

1. 原料筛选：石灰石等原料需经过破碎、筛分，确保粒度均匀（通常为40-80mm），避免过大或过小的颗粒影响煅烧效果。
2. 储存与输送：预处理后的原料通过皮带输送机等设备送入原料仓储存，再通过上料系统（如卷扬机、料车）提升至窑顶。

二、上料与布料

1. 窑顶布料：原料从窑顶料斗通过旋转布料器均匀分布至两个窑膛（A膛和B膛）内，确保料层厚度一致，避免局部过热或欠烧。
2. 双膛交替作业：A膛和B膛交替进行煅烧和蓄热，通常每12-15分钟切换一次，实现连续生产。

三、煅烧与蓄热

1. 并流蓄热原理：
   • 煅烧阶段：在A膛煅烧时，燃料（如天然气、煤气）与助燃空气从窑顶向下流动，与石灰石并流煅烧。高温烟气（约800-1200℃）携带热量通过连接通道进入B膛。
   • 蓄热阶段：B膛内的蓄热室（由蓄热砖组成）吸收高温烟气的热量，使烟气温度降低至200℃以下后排出，同时蓄热砖储存热量。
2. 热量循环利用：当A膛煅烧结束切换为蓄热时，B膛开始煅烧，其蓄热砖释放热量预热进入的空气和石灰石，减少燃料消耗。

四、出料与冷却

1. 石灰排出：煅烧完成的石灰通过窑底出料装置（如卸料阀、出料机）匀速排出，避免窑内压力波动。
2. 快速冷却：排出后的石灰与冷却风逆向接触，迅速降温至60℃以下，提高石灰活性度（可达360ml以上），同时防止过烧。

五、废气处理与环保

1. 废气净化：煅烧产生的废气通过废气处理系统（如除尘器、脱硫塔）去除粉尘和有害气体，达标后排放。
2. 余热回收：部分废气热量用于预热助燃空气或生产蒸汽，进一步降低能耗。

六、自动化控制

1. 智能调控：通过PLC控制系统实时监测温度、压力、气氛等参数，自动调整燃料供应、空气流量和窑膛切换时间，确保生产稳定。
2. 远程监控：支持远程操作和数据记录，便于生产管理和工艺优化。

双膛石灰窑的核心优势

1. 高效节能：双膛交替蓄热使热效率达85%以上，燃料消耗比传统窑型降低30%-50%。
2. 产品质量优：并流煅烧避免石灰过烧，活性度高，适用于钢铁、化工等高端行业。
3. 环保达标：废气处理系统确保排放符合国家标准，减少粉尘和污染物排放。
4. 运行稳定：自动化控制减少人工干预，设备寿命长（耐材寿命超5年），维护成本低。